Repenser la production industrielle des pièces en tôle en combinant les opérations

Dans le secteur de l'industrie de la tôle, la pénurie de travailleurs qualifiés représente un défi majeur pour les entreprises. En plus de cela, il est essentiel d'améliorer les processus pour accroître la productivité et optimiser l'industrialisation des pièces, surtout dans un contexte où les tailles de lot sont de plus en plus petites. Afin de mieux appréhender ces problématiques et d'explorer les solutions envisageables, nous avons eu le plaisir d'interviewer Christophe Berquet, directeur commercial de Prima Power France, société spécialisée dans les lignes de production automatisée en découpe laser, poinçonnage-cisaillage, panneautage, pliage, etc.
 

_{Copyright photo Marne Métal Concept}

Dans le secteur industriel, la pénurie de travailleurs qualifiés représente un défi majeur pour les entreprises. Recruter et fidéliser des opérateurs compétents est une tâche complexe et délicate.
 

Christophe Berquet considère cette problématique comme étant, actuellement, le sujet central des entreprises. Il illustre cette difficulté avec l'exemple du métier de plieur, qui est révélateur : "Un aspect du travail du plieur est captivant et technique, comprenant le montage des outils, la programmation de la machine, la gestion des paramètres de pliage, et la réalisation de pièces de formes complexes. Cependant, la majorité de son temps est consacrée à la manipulation de pièces, parfois lourdes, une tâche répétitive et physiquement épuisante. Par conséquent, la part des activités intellectuellement stimulantes et techniquement exigeantes, bien qu'essentielle, se trouve souvent éclipsée par des tâches plus laborieuses."

Ce déséquilibre entre les tâches ardues et les activités passionnantes entraîne une insatisfaction professionnelle et un taux de rotation du personnel élevé parmi les opérateurs. Cette situation conduit à une pénurie de personnel et de compétences, obligeant parfois les dirigeants eux-mêmes à intervenir dans le processus de production, refusant des marchés et limitant la croissance de leur entreprise. Le défi pour les acteurs de l'industrie de la tôlerie est donc de rendre ces postes plus attractifs et de fidéliser ces travailleurs qualifiés, qui ont souvent reçu leur formation au sein même de l'entreprise.
 

L'utilisation combinée de différentes technologies peut offrir des avantages considérables en termes d'efficacité et de productivité dans le secteur industriel. En intégrant plusieurs processus dans une seule machine ou une ligne de production, les entreprises peuvent réduire les temps improductifs et les opérations manuelles fastidieuses.

Prenons l'exemple d'une machine combinée de poinçonnage et de cisaillage. Ce type de machine peut intégrer de nombreuses opérations comme:

• le taraudage,
• le marquage,
• le formage : emboutis, nervurages, soyages, extrusions…
• le pliage.

Ainsi, de nombreuses étapes qui nécessitent normalement une reprise peuvent être réalisées en une seule opération. Cette combinaison de processus non seulement économise du temps, mais aussi de l'énergie et de l'argent car elle réduit le besoin de manutention des pièces, d'opérations de tri, de stockage intermédiaire, etc.

Le travail en ligne en combinant les processus élimine également de nombreuses opérations improductives, ce qui réduit le temps, l'espace et l'argent nécessaires au stockage. Cela se traduit par une réduction des coûts de production et une amélioration de la productivité globale.

Ces avantages sont particulièrement importants dans le contexte actuel, où la tendance est à la production en flux tendu et à la personnalisation des produits. En effet, pour répondre à ces exigences, les entreprises doivent être en mesure de produire une grande diversité de produits en petites quantités, sans sacrifier la productivité ou la rentabilité.

En utilisant une approche intégrée qui combine différentes technologies, les entreprises peuvent non seulement surmonter les défis posés par la pénurie de travailleurs qualifiés, mais aussi améliorer leur efficacité et leur compétitivité sur le marché.
 

Le travail en ligne de production et l’évolution des technologies et des processus de fabrication offre désormais une liberté sans précédent dans la conception des produits, permettant une personnalisation poussée tout en augmentant l'efficacité de la production.

Christophe Berquet explique “un bon exemple se trouve dans le secteur de la fabrication des meubles métalliques. L'utilisation d’une ligne de production poinçonnage-cisaillage couplé à une panneauteuse a permis de concevoir des produits en une seule pièce, éliminant toutes les opérations laborieuses et coûteuses comme la soudure, le rivetage ou le vissage. Ainsi, le produit final peut être plus esthétique, plus robuste et plus facile à produire.”

Puis Christophe Berquet ajoute, “c'est aussi le cas du capotage de groupes électrogènes, où l'application de ce fonctionnement a permis d'éliminer plus de deux heures de soudure et d'assemblage chez un de nos clients. Les bureaux d'études ont maintenant la latitude de repenser les produits pour les rendre plus faciles et moins coûteux à produire, sans compromettre leur qualité ou leur fonctionnalité.”

“L'industrie des ascenseurs offre également un bon exemple d'innovation en matière de conception et de design. Grâce à l'automatisation et à l'optimisation des procédés de fabrication, les fabricants d'ascenseurs sont désormais en mesure de produire des modèles plus personnalisés et plus sophistiqués, tout en réduisant le temps nécessaire pour assembler un ascenseur complet de 5 heures à seulement 2 heures, chez un de nos clients par exemple  !” ajoute Christophe Berquet.
 

Dans le cadre de tout projet de ligne de production, la définition précise des besoins est fondamentale. Le cahier des charges doit détailler le mode de production souhaité, les objectifs de productivité, la taille du lot et tous les paramètres pertinents, comme par exemple le flux imaginé. Les contraintes doivent être également identifiées en amont : l'implantation, l'espace disponible, l'architecture de l'usine, l'apprentissage de la programmation et le changement de mentalité sont autant de facteurs qui peuvent influencer la réalisation du projet. 

"Dans le projet d’implanter une ligne de production, le rôle de conseil du fournisseur est fondamental. Au-delà de la simple fourniture d'équipements, nous nous engageons à comprendre et à répondre aux défis spécifiques de chaque projet. Nous apportons une vision globale des solutions possibles pour aligner la technologie avec les objectifs du client." insiste Christophe Berquet.

Cette approche globale garantit que le résultat final est aligné sur les objectifs de l'industriel, en tenant compte des contraintes spécifiques de son environnement.
 

En combinant les technologies et en repensant les processus de production, les entreprises industrielles peuvent surmonter la pénurie de travailleurs qualifiés en améliorant leur poste de travail tout en rendant le processus de production plus efficace et plus compétitif. Comme l'a souligné Christophe Berquet, il est essentiel d'adopter une approche globale qui intègre la vision du fournisseur et les contraintes spécifiques de chaque projet. Grâce à cette démarche, les entreprises peuvent relever les défis actuels et façonner l'avenir de leur production industrielle.